In seinem neuesten Video entführt HEN3DRIK uns in die faszinierende Welt des Elektroplattierens von 3D-gedruckten Objekten. Anhand eines 3D-gedruckten Iron-Man-Helms – einem Modell, das nicht nur durch seine Form, sondern auch durch die anschließende metallische Veredelung besticht – zeigt er Schritt für Schritt, wie man eine gewöhnliche Kunststoffkomponente in ein echtes Kunstwerk verwandeln kann.
Vorbereitung ist alles
Zu Beginn des Tutorials erklärt HEN3DRIK, wie wichtig eine gründliche Vorbereitung des 3D-Drucks ist. Obwohl der Helm aus FDM-gedrucktem Material (in diesem Fall Matte PLA) gefertigt wurde, stellt er schnell klar, dass kein 3D-Druckteil von Natur aus „wasserdicht“ oder vollständig abgedichtet ist. Um sicherzustellen, dass während des Elektroplattierens kein Elektrolyt in den Helm eindringt – was später zu Korrosionsproblemen führen könnte – werden alle offenen Nähte und Fugen sorgfältig mit 3D-Druckharz versiegelt. Dieser Schritt, der durch Bürsten und UV-Aushärtung erfolgt, bildet die Grundlage für eine erfolgreiche Plattierung.
Schleifen, Füllen und Glätten
Der nächste wichtige Teil des Prozesses ist die Oberflächenvorbereitung. HEN3DRIK betont: „Je glatter die Oberfläche, desto besser das Endergebnis.“ Mit einer Auswahl an Schleifpapieren und -schwämmen arbeitet er sich von grobem (z. B. 120er) zu sehr feinem Schleifpapier (bis zu 1200er Körnung) vor. Er demonstriert, wie essenziell es ist, jede Unebenheit und jedes Schleifmuster zu eliminieren, da selbst kleinste Fehler im Nachhinein auf der metallischen Oberfläche sichtbar werden können. Für besonders tiefe Kratzer oder Lufteinschlüsse setzt er zusätzlich einen Sprüh-Füller ein, den er nach mehreren Trocknungs- und Schleifzyklen weiter bearbeitet.
Elektroplattierung – Der magische Moment
Nachdem die Oberfläche perfekt vorbereitet wurde, beginnt der spannende Teil: die Elektroplattierung. HEN3DRIK erläutert, wie der Helm zum Kathodenobjekt wird, während spezielle Kupfer-Anoden – umhüllt von Schutzmaterialien wie Kaffeefiltern – in einem 50-Liter-Tank positioniert werden. Durch den Fluss eines konstanten elektrischen Stroms (1-1,5 Ampere pro Quadratdezimeter) werden Kupferionen aus einem sauren Kupferelektrolyt auf den Helm abgeschieden. Nach etwa vier Stunden entsteht eine Kupferschicht von beeindruckenden 170 Mikrometern Dicke, die nicht nur optisch besticht, sondern auch für eine erhöhte mechanische Stabilität sorgt.
Feinbearbeitung und Veredelung
Doch damit ist der Prozess noch nicht abgeschlossen. Um eine wirklich spiegelglänzende Oberfläche zu erzielen, erfolgt ein weiterer Schleif- und Polierprozess. HEN3DRIK zeigt, wie er mit immer feinerem Schleifmaterial und Polierwerkzeugen die Kupferschicht weiter veredelt. Anschließend folgen zusätzliche Veredelungsschritte: Das Bauteil wird mit Palladium- und Goldlösungen elektrochemisch beschichtet und schließlich mit Lack in einer speziellen Farbe versehen, sodass das Endprodukt nicht nur metallisch, sondern auch ästhetisch ansprechend ist.
Ein Lehrreicher Abschluss
Das Video von HEN3DRIK ist nicht nur eine detaillierte Anleitung, sondern auch eine Inspiration für alle, die sich für die Kombination von 3D-Druck und traditioneller Metallveredelung interessieren. Der gesamte Prozess – von der sorgfältigen Vorbereitung der 3D-gedruckten Teile über das exakte Elektroplattieren bis hin zur abschließenden Politur und Lackierung – erfordert Geduld, Präzision und ein gutes Verständnis der chemischen und mechanischen Abläufe.
Abschließend fordert HEN3DRIK die Zuschauer auf, sich selbst an solchen Projekten zu versuchen und ihre Erfahrungen zu teilen. Sein Ziel ist es, die Möglichkeiten des 3D-Drucks zu erweitern und zu zeigen, dass mit den richtigen Techniken und etwas Experimentierfreude selbst alltägliche Kunststoffteile in wahre Kunstwerke verwandelt werden können.
Tauchen Sie ein in diese Welt der Veredelung und lassen Sie sich inspirieren – vielleicht entdecken auch Sie das Potenzial, das in Ihren 3D-Druck-Projekten schlummert!
