Mit dem neuen FMP-Verfahren (Filament Metal Printing) können bis zu 50 Prozent günstiger Metallteile 3D-gedruckt werden. Das österreichische Unternehmen EVO-tech hat mit dieser Technologie seinen 3D-Drucker EVO-lizer ausgestattet und der deutsche Chemiekonzern BASF stellt das dazu passende Filament Ultrafuse 316LX zur Verfügung.
Die Kooperation
FMP ist das Resultat einer Kooperation mit BASF. Für den deutschen Chemieriesen war EVO-tech aus zwei Gründen erste Wahl: Zum einen, weil EVO-tech bereits eine Reihe von Filamenten selbst entwickelt hat und Know-how im Bereich technischer Kunststoffe vorweisen kann. Zum anderen, weil man mit dem EVO-lizer über einen FFF-Drucker verfügt welcher mit technischen präzise Druckergebnisse liefert.
Anpassung des 3D-Druckers
Die Anpassung des Druckers an das Metallfilament war eine der zentralen Herausforderungen bei der Entwicklung von FMP. Vor allem die Druckdüsen sowie zahlreiche Parametereinstellungen wie Temperatur, Geschwindigkeit, Druckhöhen etc. mussten in unzähligen Versuchen optimiert werden. Gleichzeitig arbeitete man auch an Materialverbesserungen, die im Rahmen zahlreicher Feedbackschleifen an BASF reported wurden. Geschäftsführer Markus Kaltenbrunner:
„Am Ende ist uns eine Lösung gelungen, die dem Anwender eine Reihe von Vorteilen bringt. So etwa betragen die Investitionskosten für den Drucker weniger als ein Zehntel von dem, was bislang in Metalldrucker und Druckerumgebung investiert werden musste.“
3D-Metalldruck im Büro
Darüber hinaus ergibt sich ein einfacheres Prozesshandling. Denn das Metallpulver ist durch ein Polymerbindemittel im Verhältnis von ca. 80 zu 20 im Filament gebunden, das der EVO-lizer druckt. Sein geschlossener Bauraum sowie die Aktivkohlefilter sorgen für eine leise Fertigung ohne Schadstoffemissionen. Wodurch Metalldruck nun auch im Büro möglich sein soll. Ein Vorteil vor allem für Unternehmen bzw. Entwicklungsabteilungen ohne eigene mechanische Fertigung.
Möglichkeiten des FMP-Verfahrens
Als weiteren Benefit des FMP-Verfahrens bezeichnet EVO-tech die Möglichkeit, Hohlräume in Werkstücke zu integrieren. Zum Beispiel komplexe innere Strukturen für Kühlkanäle oder Wabenstrukturen für Werkstücke in Leichtbauweise. Außerdem könne die Produktion von Fräsrohlingen die Kosten der teuren spanenden Verarbeitung reduzieren.
Sinterprozess und Ausblick
Gemeinsam mit Partnern im Bereich von MIM-Spritzgussteilen übernimmt EVO-tech für seine Kunden auch den komplexen Sinterprozess nach dem Druck. Markus Kaltenbrunner:
„Als Anbieter von Gesamtlösungen stand dieses Service von Vornherein außer Frage. Genauso wie die weitere Zusammenarbeit mit BASF. Als erster Vertriebspartner für die DACH-Staaten freuen wir uns darauf, potenzielle Kunden von den Vorteilen des FMP-Verfahrens zu überzeugen.“
Quelle: EVO-tech
Quelle Bauteilfotos: BASF
